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铁精粉直接高炉炼铁的方法

2019/9/9

  高炉炼铁时目前上世界主要炼铁方法,具有产量大,综合能耗低、热效率高、生产效率高等优点,因此占世界生铁产量95%以上。目前高炉炼铁主要过程是:采用高碱度烧结、酸性球团配加少量天然块矿的炉料结构,燃料则主要为焦炭和煤粉,通过鼓入一定温度的热风,完成含铁原料的还原,后面通过渣铁分离完成生铁的生产。

  在使用高炉炼铁过程中存在很多问题,如焦比和燃料比较高,仍在500kg/吨铁以上,尤其是价格贵的焦炭消耗量仍普遍在400kg/吨铁以上。另外,高炉的间接还原发展不够充分,煤气利用率不高,高炉采用的含铁原料主要为烧结矿和球团矿,其烧结过程要消耗量大的燃料等问题。目前为了降低炼铁过程对焦炭的依赖,从而研发了非高炉炼铁的方法,像直接还原法和熔融还原法,但此方法也存在着燃料比高、生产效率低、生产成本高等问题。因此,开发一种能耗低、效率高,容易实施的新型炼铁工艺,对我国的钢铁工业发展有很重要的促进意义。

  针对现有传统高炉炼铁方法过程中焦比高、高炉煤气利用率低、能耗成本大、成本高等问题,此发明提供一种铁精粉直接高炉炼铁的方法。

  一种铁精粉直接高炉炼铁的方法,包含的步骤:

  1.将铁精粉与熔剂进行混料处理,得到矿石料。

  2.将矿石料与焦炭于布料器中以环形交替布料的方式进行布料,外圈沿高炉轴向交替布料矿石料层和焦炭层,内圈由矿石料与焦炭分别沿高炉周向和轴向交替布料。

  3.采用三组鼓风系统组成的鼓风体系对高炉中的炉料进行冶炼,所述第一鼓风系统鼓风温度为500-700℃,所述第二鼓风系统和第三鼓风系统鼓吹常温空气。

  相对于现有技术,此发明提供的铁精粉直接高炉炼铁的方法,铁精粉不需要经烧结和球团的过程,与熔剂经混合加湿混料后直接进入高炉,降低了钢铁生产过程中投资的费用和工序能耗,降低成本。采用环形交替布料和三组鼓风系统组合的冶炼方式,增加矿石料与焦炭的接触面积,加快还原速度,且中心气流得到充分利用,煤气和固体炉料的接触时间大幅增加,煤气的化学能和热量得到充分利用,从而使焦比得到明显降低,且铁的收得率高。

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